BAB IX PROSES PEMESINAN (MACHINING PROCESSES) HARDI

Dari Crayonpedia

Langsung ke: navigasi, cari



PROSES PEMESINAN (MACHINING PROCESSES)

A. U m u m

Proses pemesinan merupakan proses lanjutan dalam pembentukan benda kerja atau mungkin juga merupakan proses akhir setelah pembentukan logam menjadi bahan baku berupa besi tempa atau baja paduan atau dibentuk melalui proses pengecoran yang dipersiapkan dengan bentuk yang mendekati kepada bentuk benda yang sebenarnya.
Baja atau besi tempa sebagai bahan produk yang akan dibentuk melalui proses pemesinan biasanya memiliki bentuk profil berupa bentuk dan ukuran yang telah distandarkan misalnya, bentuk bulat “O”, segi empat, segi enam “L”, “I” “H” dan lain-lain. Bahan benda kerja yang dibentuk melalui proses pengecoran memiliki bentuk yang bervariasi sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan. Pembentukan benda kerja melalui proses pengecoran ini telah direncanakan dan dianalisis sedemikian rupa sehingga jika benda kerja menghendaki bentuk akhir melalui proses pemesinan tertentu sebagaimana diinformasikan pada gambar kerja, maka bagian ini telah dipersiapkan. (Lihat membaca dan menggunakan gambar dan pembentukan benda kerja melalui proses pengecoran). Oleh karena itu Gambar kerja merupakan dokumen penting yang menjadi acuan dalam pelaksanaan proses produksi mulai penerimaan bahan baku hingga penyerahan produk kepada pemakai dan sebagai dasar pertanggung jawaban terhadap kualitas dari produk tersebut.
Angka kekasaran permukaan atau yang disebut Roughness Value (Ra) yang tertera pada gambar mengisaratkan kepada kita mengenai bentuk permukaan akhir dari produk yang diinginkan, sebagaimana diperlihatkan pada contoh gambar 9.1 berikut. Jika Nilai Ra itu berada pada kisaran 6,3 sampai 50 (N9 sampai N50) maka kekasaran permukaan dapat tercapai melalui proses pengecoran (Sand Casting).
Proses pemesinan yang berhubungan dengan pembentukan produk pengecoran memerlukan kecakapan khusus yang berbeda dengan proses pemesinan pada baja dengan bentuk tertentu seperti bulat; segi empat atau segi enam, terutama dalam memegang benda kerja itu sendiri pada mesin perkakas selama proses pemotongan itu berlanjut dimana benda hasil pengecoran memiliki bentuk yang tidak beraturan, serta khusus dalam pekerjaan pembubutan dimana benda kerja akan berputar, keseimbangan putaran juga perlu diperhatikan jika benda tidak berada sesumbu dengan sumbu mesin itu sendiri (Counter balance).

B. Pembentukan benda kerja dengan mesin perkakas

Kekasaran permukaan Benda kerja yang dipersyaratkan untuk dikerjakan melalui pekerjaan pemesinan ialah benda kerja yang digambarkan dengan tanda angka kekasaran N8 atau dengan besaran angka toleransi dari ukuran benda yang dikehendaki. Pada bentuk tertentu dimungkinkan untuk dikerjakan pada mesin bubut, frais atau skrap.
Dalam pelaksanaan proses pekerjaan dengan menggunakan mesin perkakas diperlukan 3 aspek penting yang harus difahami, antara lain :
􀁸 Membaca dan menggunakan gambar kerja ( Lihat Bab VIII)
􀁸 Memilih dan menggunakan alat ukur (Lihat Bab XII)
􀁸 Menguasai teknologi pemotongan
Teknologi pemotongan
Teknologi pemotongan merupakan salah satu aspek persyaratan pengetahuan dan keteramoilan yang harus dikuasai oleh seorang operator mesin dalam melakukan proses pembentukan, aspek-aspek yang tercakup dalam teknologi pemotongan ini antara lain :
􀁸 Pengetahuan tentang bahan-bahan produk (Lihat Bab I Tentang macam-macam bahan Teknik), yang diperlukan untuk menentukan sifat pemotongan dari setiap bahan teknik seperti kecepatan pemotongan dan jenis alat potong yang sesuai dengan jenis bahan tersebut.
􀁸 Mesin perkakas dan karakteristiknya, yakni pengetahuan tentang Mesin Perkakas dan kelengkapannya, jenis, fungsi dan cara pengoperasiannya.
􀁸 Pengetahuan tentang alat-alat potong yang meliputi bentuk, fungsi pemakaian.
􀁸 Pengetahuan tentang cara pemasangan dan mengeset benda kerja pada mesin perkakas
1. Pembentukan benda kerja dengan mesin bubut
Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang paling banyak digunakan dibengkel-bengkel karena memiliki fungsi yang bervariasi dalam pengerjaan berbagai bentuk benda kerja, seperti membentuk benda bulat, membentuk bidang datar, mengebor, mengulir, membentuk tirus, memotong mengartel, serta membentuk benda-benda bersegi. Hampir semua aspek bentuk benda kerja dapat dikerjakan dengan mesin bubut, bahkan dari benda-benda yang tidak beraturan bentuk bentuk tersebut dapat tercapai melalui berbagai metoda pemasangan benda kerja pada mesin bubut. Setiap mesin memiliki prosedur pengoperasian yang berbeda-beda walaupun bagian-bagian utama dari mesin dihampir semua merek mesin bubut memiliki bagian yang sama, setiap pabrik pembuat mesin berusaha memberikan kemudahan dalam pengoperasian dari mesin yang dibuatnya, sistem palayanan dan pengendalian proses kerja mesin ditempatkan sedapat mungkin ditempat yang mudah dijangkau. Perhatikan salah satu konstruksi dan bagianbagian utama dari mesin bubut pada gambar 9.2 berikut.

a. Metoda pemegangan benda kerja pada mesin bubut Pemasangan benda kerja pada mesin bubut dapat dilakukan dengan berbagai cara sesuai dengan bentuk benda serta tujuan pembentukan yang dihasilkan melalui proses pembubutan tersebut. Fasilitas pencekaman benda kerja pada mesin bubut disediakan baik untuk kegunaan mencekam benda kerja dengan bentuk-bentuk yang umum maupun yang khusus, namun jika benda kerja dengan bentuk yang berbeda dari peralatan yang tersedia, maka dimungkinkan untuk membuat bentuk pemegang benda kerja tersebut sesuai dengan kebutuhan.
􀁸 Chuck rahang 3 (Three jaw/self centering jaw chuck)
Self Centering chuck ialah chuck yang biasanya memiliki rahan (jaw) tiga buah yang masing-masing memiliki tiga pemutar untuk arah mengunci dan membuka jepitan terhadap benda kerja, namun dalam pemakaiannya jika salah satu dari lubang kunci ini diputar maka semua jaw akan bergerak serempak mengunci atau membuka. Kendati pemakaiannya hanya untuk memegang benda kerja yang berbentuk bulat atau bersegi tiga atau enam, Chuck ini paling banyak digunakan karena sepat memposisikan benda kerja pada posisi senter
􀁸 Four Jaw Independent Chuck (Chuck rahang 4 independent) Chuck rahang 4 yang bersifat independent ini dirancang untuk memegang benda kerja segi empat, membubut bentuk eksentrik, bahkan benda bersegi dengan posisi pembubutan jauh dari posisi senter benda kerja.
Chuck Mesin bubut merupakan kelengkapan mesin yang dapat diganti sesuai dengan keperluan pemakaian chuck itu sendiri dalam memegang benda kerja.
Jika sewaktu-waktu diperlukan penggantian chuck maka kita dapat membukanya dari screw spindle nose dibagian head stock.
Untuk melepas chuck dari spindle nose secara sederhananya ialah memutar chuck pada arah yang berlawanan dengan arah putaran pada pembubutan biasa.
Namun kadang-kadang chuck ini juga terkunci kuat pada spindle nose karena selama pemakaian dalam pembubutan menghasilkan gerakan mengunci pada spindle nose tersebut, untuk itu sebagai langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam membuka chuck itu dapat dilakukan sebagai berikut:
1. Memutar chuck dengan bantuan bar yang diungkitkan diantara kedua Jaw.
2. Menyetel posisi jawa hingga melebihi diameter luarnya
3. Menempatkan balok kayu dibagian belakan bed dan langsung menahan pada jaw
4. Putar spindle mesin melalui sabuk dan pulley oleh tangan hingga mengendur.
5. Tempatkan chuck secara pelan-pelan diatas bed mesin.
􀁸 Metoda mencekam benda kerja pada chuck rahang 4 Sebagaimana yang dilakukan dalam pamakaian Chuck rahang 3 dimana memiliki dua jenis rahang (jaw) terdiri atas Jaw normal dan jaw terbalik, namun pada chuck rahang empat biasanya jaw itu dapat dibalik posisinya. Untuk benda-benda kerja yang berukuran kecil dapat dicekam dengan jaw pada posisi normal akan tetapi untuk benda-benda yang lebih besar maka jaw dapat dibalik sehingga dapat mencekam benda kerja dengan kuat. biasanya memiliki bagian rahang yang dapat dibuka hanya dibagian rahangnya dengan sambungan baut. Tetapi ada juga rahang (jaw) untuk rahang empat ini dapat dilepas melalui ulir penguncinya sehingga dapat diubah posisinya pada posisi terbalik untuk mencekam benda kerja yang ukuran besar Untuk penyetelan posisi benda kerja dalam proses pembubutan dengan menggunakan chuck rahang empat diperlukan kecermatan karena gerakan jaw (rahang) dari chuck bergerak secara independent antara jaw yang satu dengan jaw yang lainnya. Oleh karena itu untuk penyetelannya dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :
o Ukur diameter benda kerja dan jepitlah benda kerja dengan kuat
o Stel jaw sesuai dengan selisih ukuran diameter benda kerja sebanding dengan jarak perbedaan pada “concentric ring” 
o Kendurkan dua rahang yang berdekatan untuk memberikan ruangan pergeseran benda kerja.
o Tempatkan benda kera di dalam chuck jangan terjadi kesalahan atau perubahan, jepit perlahan lahan melalui gerakan rahang.
o Berikan lapisan pelindung diantara jaw dan benda kerja jika diperlukan.
Untuk benda kerja yang pendek dan diameter besar dengan pemasangan pada posisi rahang normal dapat dilakukan dengan menentukan kesejajaran bagian permukaan benda kerja dengan permukaan chuck, untuk hal ini sebaiknya salah satu permukaan yang akan dijadikan pedoman (basis pengukuran) diratakan terlebih dahulu dengan metoda pembubutan muka (facing). Metoda pendekatan dapat pula dilakukan dengan menggunakan kapur pada putaran benda kerja, posisi puncak akan terlihat pada goresan kapur, akan tetapi dengan menggunakan kapur ini tidak terlihat jarak ukur penyimpangannya. Penyetelan posisi kesesumbuan dari benda kerja dalam pencekaman pada chuck ini benar-benar harus dilakukan walaupun sangat sulit, namun untuk hasil yang lebih akurat penyetelan ini ialah dengan menggunakan Dial Indikator. Penyetelan kebenaran posisi dari benda kerja yang dipasang pada chuck rahang 4 dengan menggunakan dial indikator ini, langkah pelaksanaannya sama dengan penyetelan yang telah diuraikan, namun jumlah penyimpangan dari posisi yang seharusnya akan terindikasi pada dial Indikator. 
􀁸 Tentukan posisi rahang (jaw) pada dua posisi atas dan posisi bawah.
􀁸 Longgarkan rahang (jaw) yang berada pada posisi di atas hingga kirakira 1½ pada posisi eksentrik, kemudian keraskan jaw yang berada pada posisi bawah hingga mencapai posisi penyetelan yang benar, dan diakhiri dengan pengencangan rahang yang berada pada kelonggaran posisi bagian bawah, penyetelan akhir digunakan palu lunak dengan pemukulan ringan.
􀁸 Periksa kembali kekencangan semuanya pada setiap rahang
􀁸 Penyetelan benda kerja dengan bentuk tidak beraturan dari benda tuangan (Casting)
Pemasangan benda tuangan (casting) yang biasanya memiliki bentuk yang tidak beraturan, diperlukan penyetelan dengan pergeseran rahang dengan jarak yang juga tidak beraturan pula sesuai dengan posisi pekerjaan atau bidang atau bagian dari benda tersebut yang akan dibentuk melalui proses pekerjaan bubut. Jika diasumsikan benda kerja seperti pada gambar 9.18a memiliki permukaan yang rata atau telah dikerjakan, maka langkah penyetelan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut :
o Usahakan agar Casting berada pada posisi terdekat pada “concentric ring” agar lebih mudah menunjukkan arah pergeseran.
o Tentukan posisi casting yang akan dimachining berlawanan positif dengan titik permukaan chuck, tentukan jaraknya dengan menggunakan parallel strip dengan step dari permukaan rahang chuck. Hal ini harus dipastikan bahwa machining berada sejajar dengan bidang segi empat, Casting ini dapat juga diarahkan dengan dukungan tail stock dengan bantalan kayu untuk menekannya.
Penyetelan jaw chuck dibagian bidang machining untuk casting (benda tuangan) sering kali diperlukan penandaan (marking out) sebagai acuan dalam penyetelan. Hal ini merupakan bagian dari penerapan membubut eksentrik, dimana membubut benda kerja yang terdiri atas dua bentuk lingkaran dengan dua garis sumbu yang berbeda. Lakukan hanya pada dua rahang yang distel yang lain hanya akan digunakan setelah penyetelan kedua rahang ini berada pada posisi yang mendekati benar. Tepatkan posisi ujung benda tuangan pada alur rahang chuck dengan bantuan palu (gambar 9.18).
Catatan :
1. Untuk keamanan yakinkan bahwa merubah kedudukan rahang (jaw) pada posisi terbalik akan aman terhadap bagian mesin bubut yang lainnya
2. Lepaskan Parallel plat sebelum memberikan gerakan memutar pada mesin.
b. Penandan dan penyetelan untuk pembagian bentuk benda tuangan (Casting).
Proses pembubutan benda kerja hasil penuangan sebagaimana diperlihatkan pada contoh yang digambarkan pada Gambar 9.19 ”Dudukan bearing”, diperlukan bentuk akhir dengan posisi lubang berada ditengah-tengan sejajar sepanjang sumbu, dimana setelah proses machining akan mengikat bersama oleh baut pengikatnya atau penyolderan (Tinning) yang akan mengikat setelah pemanasan.
Penandaan (Marking out) Untuk penandaan dapat dilakukan dngan langkah-langkah sebagai berikut :
􀁸 Pasangkan bridge pada salah satu jung lubang silinder.
􀁸 Goreskan garis pembagian memotong tengah-tangah bridge
􀁸 Posisi garis bagi vertikal dan casting (benda kerja) horizontal.
􀁸 Buat garis lingkaran keliling diameter bekas pengeboran.
􀁸 Periksa kembali hasil penandaan
c. Pemasangan atau penyetelan (Setting up)
Pemasangan benda kerja dengan bentuk yang tidak beraturan seperti benda tuangan (casting), dipertimbangkan dengan kebutuhan penyetelan bagian bagian lain, antara lain dilakukan dengan langkah sebagai berikut :
􀁸 Pasanglah benda kerja
dengan memberikan kebebasan yang cukup untuk melewatkan boring bar 
􀁸 Posisikan jaw mendekati kebenaran posisi penjepitan benda kerja (Casting)
􀁸 Tempatkan kelengkapan penggores pada tool post dan tentukan sudutnya setinggi senter mesin bubut.
􀁸 Tentukan posisi benda kerja dengan posisi ujung penggores melalui kesesuaian garis-garis yang terdapat pada benda kerja untuk menegtahui kebenaran kedudukan benda kerja seperti yang telah dilakukan dalam penandaan.
􀁸 Periksa pula kebenaran posisi benda kerja untuk bidang pengerjaan bagian luar melalui gerakan ujung penggores.
􀁸 Periksa pula bagian permukaan lingkaran untuk mengetahui kesalahan penyetelan rahang chuck karena pengencangan (penjepitan)
􀁸 Jangan lupa melepaskan bridge sebelum melakukan pengeboran untuk membubut dalam.
d. Ketentuan umum untuk pemakaian Independent chuck
Dari uraian pembahasan diatas merupakan sebuah contoh penyetelan dan pemasangan benda kerja khususnya benda kerja yang memiliki bentuk tidak beraturan (casting) dengan menggunakan chuck rahang 4 Independent, namun sebagai dasar pengembangan dalam penggunakan Chuck rahang 4 independent ini dapat diperhatikan beberapa hal berikut :
􀁸 Tentukan bagaimana cara pemasangan benda kerja agar terpasang pada posisi yang benar, aman dengan seminimal mungkin akan terjadi penyimpangan.
􀁸 Pilihlah, naf (bosses), projection, Inti lubang atau permukaan rata atau yang telah dimaching sebagai patokan atau basis penyetelan.
􀁸 Jika pedoman itu tidak ditemukan atau hanya sedikit ketepatan maka terpaksa mempersiapkan perlengkapan untuk memberikan penandaan. 
􀁸 Jika proses machining yang diperlukan adalah pada permukaan bagian luar (external) biasanya penyetelan akan lebih baik dilakukan dibagian dalam, dengan demikian akan lebih dipastikan akan diperolehnya ketebalan serta keseimbangan putaran benda kerja tersebut.
􀁸 Jika machining yang akan dilakukan pada bagian dalam maka gunakan permukaan dalam untuk penyetelan.
e. Pemakaian Counter balance pada Chuck rahang 4 Independent Counter balance digunakan pada pemegang benda kerja dengan mengguanakan face plate untuk mengatur keseimbangan putaran dimana benda kerja terpasang jauh dari sumbu spindle utama mesin bubut. Benda-benda kerja yang memiliki bentuk tidak beraturan dijepit dengan menggunakan chuck sebagaimna yang telah dijelaskan, face plate adalah bentuk atau metoda memegang beda kerja yang dapat mengakibatkan sebagian berat keluar dari sumbu putar. Proses pekerjaan yang demikian ini akan mengakibatkan terjadinya berbagai hal berikut :
􀁸 Getaran (Vibration)
􀁸 Kecepatan potong tidak merata (uneven cutting speed)
􀁸 Hasil pemesinan akan keluar dari putaran (Out of round)
􀁸 Mengakibatkan kerusakan pada bantalan mesin bubut
􀁸 Kondisi berbahaya apabila spindle berputaran tinggi.
Pemasangan Counter balances
Untuk melakukan counter balance pada benda kerja yang terpasang pada Independent chuck, atau face plate dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :
􀁸 Tentukan mesin bubut dengan spindle dalam keadaan bebas dari putaran
􀁸 Putar benda kerja dengan olehtangan dan biarkan sampai berhenti dan beri tanda dibagian yang ringan (bagian atas atau top)
􀁸 Pilih pemberat (yang mendekati dengan kebutuhan balances) Pasangkan pemberat tersebut dibagian yang ringan dengan menggunakan baut pada “T” – Slots.
􀁸 Putar benda kerja dan biarkan sampai berhenti. Bidang yang berat akan menempati posisi melintang kesamping sumbu dari dasar, beri tanda dengan kapur dibagian atasnya.
􀁸 Geserkan pemberat kearah mendekat tanda dari kapur tersebut.
􀁸 Lakukan terus proses ini hingga putaran chuck dapat berhenti disembarang posisi.
f. Face Plate
Face plate diperlukan untuk memegang benda kerja, dimana benda kerja tidak dimungkinkan dipegang dengan menggunakan chuck karena alasan seperti bentuk dan ukurannya sehingga penggunaan face plate merupakan cara yang dianggap paling tepat. Dalam penggunaannya face plate ini akan tetap memperhatikan pedoman pemasangan serta penyetelan, sebagaimnana yang telah dilakukan proses pemasangan dan penyetelan benda kerja tidak beraturan.
Metoda pemasangan benda kerja dengan face plate.
o Benda kerja diklem secara langsung pada face plate Untuk pemasangan benda kerja ini sebaiknya benda kerja dikbubut terlebih dahulu permukaannya (Facing), hal ini dilakukan pada bahan yang mungkin dipasang secara langsung pada face plate. Proses ini harus meyakinkan bahwa berbagai operasi pembubutan akan dapat dilakukan. Pemasangan dibantu dengan ganjal paralle plates. Gambar 9.28 memperlihatkan produk penuangan (casting) yang dipasang dengan clamp secara langsung pada face plate.
Sebagai contoh lainnya dimana benda kerja dijepit (di Clamp) secara langsung pada face plate ini dapat dilihat pada gambar 9.28. Dalam proses ini dimana member of cone cluth benda kerja diset terlebih dahulu yang kemudian akan dibubut dan dibor secara akurat pada permukaan bagian konisnya Baut penyetel digunakan untuk menjepit dan memberikan tekanan pada benda kerja melalui Clamp. Selanjutnya bagian dari klem itu sendiri tidak boleh tergeser selama proses penyetelan dalam penjepitan. Demikian pula dengan Clamp tersebut tidak
boleh mengubah posisi benda kerja. Jika terjadi hal yang membahayakan maka harus diganti dengan klem khusus. Gambar 9.28 Pemasangan benda kerja dengan menggunakan klem
Salah satu pengembangan pamakaian face plate ini dimana masing-masing telah dimachining, sehingga penahan digunakan secara cepat, Lubang atau hasil pengeboran dapat dipisahkan dengan garis, pembatas ;
Bagian luar dari casting (benda kerja) dan permukaan yang berdekatan dengan face plate telah dimachining dan posisi lubang telah ditandai (dilukis), naf pada casting terpaksa ditempatkan pada parallel strip.

Untuk menyetel kedudukan casting atau benda kerja dengan bentuk eksentrik seperti diperlihatkan pada gambar 9.29, dapat dilakukan dengan langkah penyetelan sebagai berikut :
􀁸 Tempatkan face plate pada meja kerja menghadap ke atas, bersihkan permukaan face plat dimana benda kerja akan ditempatkan dari kotoran dan debu.
􀁸 Tempatkan benda kerja diatas Parallel strip, dengan posisi pendekatan pada posisi yang diinginkan diatas face plate.
􀁸 Kedudukan lubang pengeboran dari benda kerja mendekati titik sumbu face plate, dengan menggunakan surface gauge atau pelengkapan yang sesuai lakukan pengukuran dari bagian luar face plate.
􀁸 Lakukan penjepitan ringan pada benda kerja. Hindari pemakaian baut yang terlalu panjang dari panjang yang diinginkan, kemudian jepit benda kerja dengan clamp diatas parallel strips.
􀁸 Tempatkan face plate pada spindle nose dan periksa kebenaran posisinya dengan memutarnya dengan tanga.
􀁸 Stel kesesuaian benda kerja dengan palu lunak. (untuk benda kerja yang berat gunakan takel (hoist).
􀁸 Kencangkan semua Clamp dan periksa seluruh hasil penyetelan
􀁸 Pasanglah counter balance
􀁸 Lakukan proses pemesinan (machining.
g. Pemasangan benda kerja dengan kedudukan Blok siku
Blok siku digunakan dalam pemasangan benda kerja yang memiliki bentuk tidal beraturan, dimana pemakaian blok siku ini merupakan pilihan yang dianggap tepat dan efisien. Blok siku yang bersudut 900 sebagai penghubung kedudukan benda kerja pada face plate. Cast iron elbow didudukan pada bagian luar face plate dengan bantuan block siku. Benda kerja (elbow cast-iron) dijepit pada blok siku tersebut dengan baut (lihat gambar 9.31a dan 9.31b).
Contoh lainnya pemasangan benda kerja dengan manggunakan face plat itu antara lain proses machining pada bearing set (gambar 9.32), yakni pemasangan untuk menentukan hasil pembubutan yaitu bore sejajar dengan dasar (landasan) angle plate yang didisain khusus untuk kedudukan split bearing dengan ukuran tidak melewati batas luar dari face plate, karena
perpanjangan ini dapat mengakibatkan bahaya jika sampai terkena pada bed mesin.
h. Alat-alat potong pada mesin bubut dan pembentukannya
Sebelum kita bahas lebih jauh tentang proses pemesinan melalui pekerjaan bubut, sebaiknya kita melihat terlebih dahulu salah satu alat potong utama yang digunakan pada mesin bubut yakni pahat bubut, karena sebagaimana fungsi mesin bubut dalam pembentukan benda kerja tersebut sangat komplek dan bervariasi, tentu saja untuk melakukan fungsi-fungsi tersebut diperlukan alat potong yang bervaiasi pula, namun pahat bubut ini merupakan alat potong utama dalam pekerjaan bubut, misalnya pekerjaan mengebor dapat dikerjakan pada mesin bor walaupun dikerjakan dengan mesin bubut akan lebih baik.
􀁸 Jenis dan tipe pahat bubut.
Secara umum tipe pahat bubut dapat dibedakan menjadi dua tipe yakni : Solid tool, dan Tool bits.
Solid tool ialah pahat bubut yang berukuran besar dibuat dari baja perkakas paduan (alloy tool steel) atau High Speed Steel (HSS). Seperti pada gambar 9.33.
Pahat dari jenis ini digunakan dalam pekerjaan penyayatan bahan-bahan lunak (seperti baja lunak /Mild Steel).
Pemasangannya langsung dijepit pada tool post, namun terdapat pula ukuran yang kecil (1/4 “) ini dipasang pada tool holder, pahat ini termasuk solid tool.
Tool bit ialah pahat yang hanya terdiri atas mata potongnya dan harus menggunakan tool holder, dengan spesifikasi khusus sesuai dengan bentuk tool bit itu sendiri, atau di brazing pada tangkainya (lihat gambar 9.34).
􀁸 Sudut kemiringan pada pahat bubut Kikir menunjukan proses penyayatan pada benda kerja yang secara lansung dapat kita rasakan pengaruh penyayatan tersebut.
Proses penyayatan yang terjadi ini ternyata salah satunya disebabkan oleh adanya sudut kemiringan dari sisi sayat mata kikir tersebut sebagai alur untuk membuang tatal (chips) keluar dari bidang pemotongan.
Gambar 9.35 memperlihatkan illustrasi dari mata kikir yang menunjukan bahwa setiap sudut kemiringan dari mata kikir tersebut langsung pada pemotongan. Walaupun dalam pekerjaan mengikir terjadi variasi sudut yang disebabkan oleh gerakan manual kadang meningkat atau menurun tergantung gerakan kikir, namun sudut ini memberikan sisi buang untuk mengeluarkan tatal (chips) walaupun hal ini tidak nampak hingga pemotongan terlihat dibawah mikroscop.
Prinsip yang sama diterapkan pada cutting tool yang memiliki satu mata
potong, namun hasilnya ternyata berbeda dengan alat ptotong yang memiliki mata potong lebih dari satu.
􀁸 Pengaruh sudut kemiringan sisi potong
Pada gambar 9.36 diperlihatkan Bahwa faktor utama dalam performa alat potong terdapat pada sudut rake (sudut sayat) yang diukur mendatar dari sisi potong, kemiringan sisi potong inilah yang menyebabkan tatal terangkat secara cepat dari permukaan yang membentuk sudut normal mendekati pada susut kemiringan tadi
􀁸 Sisi sayat normal (normal rake)
Peningkatan sisi sayat dari keadaan normal akan menurunkan gaya pemotongan sehingga diperlukan daya yang lebih besar, hal ini biasanya dilakukan pada proses finishing akan tetapi tegangan pada alat potong akan berkurang karena diserap oleh sudut baji (wedge angle) secara tegak dan cenderung mengurangi umur pahat. Gambar 9.37 memperlihatkan pahat positif (Positive rake) dan berbeda sesuai dengan bahan yang dipotong, walaupun ini hanya pendekatan.
 􀁸 Kemiringan pada Pahat bubut Pengendalian kemiringan pahat dilakukan untuk mengendalikan aliran chip serta permukaan benda kerja hasil pebubutan, untuk itu maka perlu untuk melakukan identifikasi berikut : Periksa kebenaran sisi potong, lihat 900 dari sisi potong beberapa gerakan menyudut dari sumbu pahat apakah kemiringannya posisitif atau negative (lihat gambar 9.38) Gambar 9.38 Kemiringan pahat bubut
Pahat terpasang pada tool holder dengan kemiringan mendekati 150, sehinga dengan bentuk pahat yang diasah pada zero inclination (pahat dengan kemiringan 0) dalam pemakaiannya menjadi “positive incli-nation” (pahat positif) serta berbagai dimensi dari pahat bubut dalam pemasangannya pada mesin bubut, Ketinggian pahat terhadap sumbu benda kerja.
i. Arah pemakanan (Direction of Cutting)
Dalam penerapan penyetalan dan pemasangan pahat pada mesin bubut terlebih dahulu harus mempertim-bangkan posisi sisi pemotong dalam hubungannya dengan arah pemakanan yang akan dilakukan. Terdapat tiga arah pemakanan yang biasa dilakukan, yaitu : Plunge cutting, yakni pemakanan yang mengarah kesumbu benda kerja. Dalam proses pemakanan ini sisi pemotong berada pada bagian depan dari alat potong tersebut dengan demikian pemotongan ini cenderung pada pemotongan segi empat (orthogonal cutting) sebagai contoh pada pahat alur. Dalam kasus ini chip (tatal) bergerak pada 900 dari sisi pemotong dalam hubungannya dengan benda kerja dan membentuk per jam (spiral type chip). Hal ini sebagaimana terjadi dalam pemotongan sepanjang pemotongan dengan menggunakan pahat normal.
􀁸 Pemotongan kanan dan pemotongan kiri
Dalam proses pembubutan dimana terjadi proses pemotongan dari alat potong terhadap bahan benda kerja, membentuk dengan mengurangi bagian bahan benda kerja kedalam bentuk benda sesuai dengan bentuk yang dikehendaki dilakukan dengan pergeseran pahat, maju , mundur, kekiri atau kekanan dalam pemakanan yang berlawanan dengan sisi pemotong dari pahat sebagaimana diuraikan diatas.
Pemotongan kanan (right-hand cutting) ialah pemotongan dimana pahat (tool) memiliki sisi potong sebelah kiri sehingga dengan gerakan pahat kekiri akan terjadi perlawanan kearah kanan. Dalam proses pemotongan yang disebut sebagai pe-motongan kanan ini ialah dimana sisi pemotong kontak kelonggaran ujung benda kerja. Dalam kasus pemotongan yang menggunakan pahat kanan, dimana sisi pemotong kontak dengan ujung benda kerja, dengan kebebasan sisi pemotong dan kebebasan muka. Jika sisi potong distel sejajar dengan bed mesin ketinggian pahat pada posisi sejajar sumbu arah pemakanan pada posisi 900, maka pemotongan dengan arah segi empat yang terjadi. Aliran tatal berlawanan normal pada sisi portong yang berbentuk “pegas jam” (gambar 9.41).
Proses pemotongan dengan “pahat kanan” ini memiliki kelemahan antara lain :
􀁸 Chip (tatal) susah dikendalikan dan hasil akhir pengerjaan beralur
Pada bagian meilintang chip (tatal) lebih tebal dari pada feeding yang diberikan sehingga tatal terpotong-potong seperti pada pemotongan bahan yang keras.
􀁸 Pendekatan sudut dan sisi sudut potong
Untuk mengatasi berbagai kesulitan diatas terutama dalam pemotongan berat atau pengasaran (roughing) Sisi pemotong distel pada sudut searah dengan pemakanan (feed). Sudut sisi potong dibentuk pada mesin gerinda alat (tool Cutter grinder), sebagai pengaruh terhadap penipisan tatal (chip) pada bagian melintang tetapi akan melebar sejalan dengan meningkatnya kedalaman pemakanan.(gambar 9.42).
Pada gambar 9.42 telihat bahwa melalui pendekatan bentuk sisi potong pada bagian sudut sejajar sumbu dari benda kerja, luas penampangnya sama tetapi dengan chip yang lebih tipis, sehingga garis chip dapat mengalir pada bidang yang telah dikerjakan.
Dengan demikian hal ini juga akan meningkatkan usia pakai dari pahat tersebut melalui pembagian sepanjang kelebihan panjang sisi potong, namun jika pendekatan pada susut potong ini juga terlalui kecil maka akan menimbulkan getaran yang dapat mempercepat pula penyerapan umur pakai dari pahat tersebut.
Pada saat mengasah alat potong, apakah itu pahat positif atau pahat negative, sudut sisi potong dibuat yang disebut penulangan yakni sudut sisi potong yang harus kuat dan kaku selama pemakaian. Gambar . 9 43 memperlihatkan sisi potong (side Cutting –edge = SCE) dengan sudut 00, 300 dan 600 dibentuk melalui proses tool cutter grinder (gerinda alat), walaupun ini bersifat subjek dalam penyetelan tool dalam hubungannya dengan proses membentuk permukaan dalam pemesinan. Pengaruh yang sama akan dirasakan pada saat menggerinda sisi potong dari pahat bubut yang bersudut 150 dengan memposisikan pahat pada sudut dimana pahat dalam kondisi pemotongan.
􀁸 Pembentukan sudut reclief pada ujung pahat Pembentukan sudut pahat yang benar dalam persiapan proses pembubutan ini sangat bentuk me-nentukan permukaan akhir benda kerja yan kita kerjakan. Dalam pembentukan pahat terutama dalam pengerjaan pengasaran (roughing) sudut bebas belakang (relief angle) harus diperbesar, oleh keran itu dalam mengasah pahat sudut relief ini harus dibentuk sedemikian rupa untuk menghindari gesekan terhadap permukaan benda kerja tetapi juga harus mempetimbangkan kekuatan pahat itu sendiri.
􀁸 Nose Radius
Pembentukan radius dibagian ujung pahat akan mengindari penyebaran panas dan melindungi kerusakan pahat serta akan menghasilkan permukaan hasil pembubutan yang halus. Radius yang dibentuk tidak harus terlalu besar, karena radius yang besar akan mengakibatkan pembentukan chip yang tidak terkendali.
Gambar 9.45 memperlihatkan pengaruh yang bervariasi terhadap bentuk chip pada kedalaman pemakanan (depth of cut) tertentu.
Untuk pembubutan normal radius dibuat antara 0,5 sampai 2,0 mm akan menghasilkan permukaan yang baik.
􀁸 Sudut bebas (clearance angle)
Sudut bebas untuk sebuah alat potong merupakan syarat yang harus dibentuk dalam proses pengasahan, dimana sudut bebas ini adalah kemiringan sisi bagian bawah dari sisi sayat yang memungkinkan pahat itu masuk kedalam benda kerja. Sudut-sudut kebebasan itu antara lain sudut bebas depan dan sudut bebas
Bagian-bagian sudut ini adalah bagian yang secara bertahap dan teru menerus berhubungan dengan permukaan benda kerja dan akibatnya akan menimbulkan panas, aus sehingga permukaan benda kerja manjadi kasar.
Kombinasi antara sudut sisi potong dan sudut kebebasan tepi satu bentuk permukaan yang dibentuk melalui satu kali penggerindaan sedangkan sudut relief dan sudut kebebasan muka dibentuk dalam dua kali penggerindaan. Pengasahan (penajaman) ulang dilakukan pada kedua posisi ini yang dilanjutkan dengan membentuk radius nose. (lihat gambar 9.46). Sudut-sudut tersebut harus memiliki ukuran yang cukup untuk menghindari terjadinya gesekan, biasanya antara 30 sampai 80 sedangkan untuk Alumunium dan non-logam antara 120 sampai 150
􀁸 Panduan dalam memilih pahat bubut
Dilihat dari bentuk dan dimensional pahat bubut seperti yang telah dibahas pada uraian tersebut di atas yang merupakan bentuk dasar yang secara umum harus dimiliki oleh pahat bubut atau alatalat potong tunggal lainnya, akan tetapi secara ringkas beberapa acuan yang dapat digunakan sebagai panduan dalam memilih pahat bubut antara lain sebagai berikut :
Secara umum sisi penyayatan normal berada sudut positif secara maximum untuk memberikan ketahan umur pakai dari pahat tersebut :
􀂃 Sudut sayat (approach angle) harus cukup besar dan rigid (kaku) terhadap benda kerja.
􀂃 Untuk pengasaran (rough) berada pada kemiringan 0 (zero inclination) atau sedikit negative untuk memberikan kekuatan pada pahat tersebut, sedangkan untuk finishing diperlukan kemiringan positif (Positive Inclination) agar diperoleh permukaan akhir yang halus (lihat gambar 9.47. 
􀂃 Radius hidung (Nose radius) harus cukup menghindari patahnya ujung pahat serta gerakan yang halus pada permukaan benda kerja.
􀂃 Sudut kebebasan belakang (end relief angle) harus cukup untuk menghindari gesekan (rubbing)
Pada gambar 9.48 memperlihatkan sudut pahat skrap dalam penyayatan benda kerja, dimana merupakan apresiasi dan menjadi dasar yang sama dengan sudut-sudut pada pahat bubut. Jadi secara prinsip sudut-sudut potong dari alat potong untuk pemotongan logam (metal cut-ting) memiliki bentuk yang sama untuk semua jenis mesin.
􀁸 Pahat bubut untuk pemotongan bahan-bahan cor atau tuangan (casting)
Pada dasarnya semua pahat bubut atau alat potong mesin memiliki dimensi yang rata-rata sama, perbedaan seperti yang dijelaskan pada Gambar 9.38 dimana pergeseran pembentukan sudut kemiringan dari posisi normal (normal rake) sangat berpengaruh antara lain terhadap bentuk permukaan hasil pemotongan serta umur pakai dari pahat itu sendiri, untuk besi tuang (cast-iron) ditentukan kemiringannya adalah antara 80 hingga 90 dari kemiringan 0 (zero inclination), kendati terdapat beberapa jenis cast iron yang memiliki sifat mendekati pada sifat besi tempa (wrought-iron) seperti pada malleable cast iron, namun pada umumnya benda-benda tuangan (casting) memiliki butiran kasar yang relatif mengikis alat potong itu sendiri, sehingga menimbulkan getaran (Vibration) dan permukaan hasil pembubutan menjadi kasar serta mempercepat tumpul atau ausnya pahat itu sendiri. Sebagaimna yang telah diuraikan bahwa jenis pahat bubut itu terdapat dalam dua tipe yakni tipe solid tool dan tool bit, tool bit berbeda dengan solid bit yang dipasang pada “tool holder” (tidak termasuk pahat kecil yang dipasang pada jenis tool holder pada gambar 9.40), melalui penjepit yang dirancang secara khusus atau di “brazing”.
Tool bit dirancang dengan bentuk sedemikian rupa dari bahan metallic carbide melalui proses pengikatan (binder) dengan sifat mekanik yang baik: sangat keras dan memungkinkan untuk pemotongan yang efisien. Dikembangkan dari High Speed Steel (HSS) untuk pemakaian yang lebih luas. Kendati cemented carbide tool ini memiliki sifat pemotongan yang baik namun juga memiliki berbagai jenis atau klas untuk fungsi pemakaian yang berbeda-beda antara lain dengan kelompok dalan spesifikasi P, M dan K, dimana P merekomendasikan pemakaian untuk pemotongan bahan yang menghasilkan long chip (tatal panjang) atau chipping materials ; seperti baja (steel), K direkomendasikan pemakaiannya untuk pemotongan dengan tatal pendek (short chipping materials) serperti besi tuang (Cast-iron) dan bahan-bahan tungan lainnya (Casting). Sedangkan jenis M dapat digunakan pada berbagai jenis bahan
seperti steel casting, malleable cast-iron dan lain-lain.
Perbedaan dalam klasifikasi ini adalah berdasarkan sifat dari pahat itu sendiri seperti keuletan (toughness) serta ketahanannya (wear resistance), juga diklasifikasikan menurut penomoran dari nomor 01 sampai 50 diantaranya pada pahat dengan nomor yang besar tingkat keuletannya (toughness) lebih tinggi namun ketahanannya (wear resistance) yang lebih rendah disamping itu pula terdapat penandaan dengan warna, seperti biru, kuning, dan merah. (Lihat tabel berikut).
Pahat dari jenis “tool bit” ini dibuat dalam bentuk “sisipan” sesuai dengan pemasangannya pada tool holder atau disebut “insert” yang juga memiliki klasifikasi yang berbeda pula menurut bentuk dan dimensi pahat serta berbagai feature yang dibutuhkan seperti yang diuraikan dalam pembentukan pahat Solid tool. Hal ini “insert” diberikan dalam berbagai sifat dan karakteritik pemakaian melalui simbol-simbol, yang terdiri atas satu huruf dan dua angka (“single-letter and double numeral”), 9 digit klasifikasi pokok ditentukan oleh 7 sifat pokok. Sebagai tambahan ditentukan maximum oleh 4 simbol berdasarkan keadaan sisi potong serta arah pemotongan dan pemilihan posisi, (2 digit) untuk kode manufaktur.
Pada gambar diperlihatkan simbol “T” menunjukkan bentuk segitiga (triangle), untuk clearance ditandai dengan huruf dimana adalah P yang menunjukkan 19 dab G menunjukkan toleransi untuk IC (“inscribed circle”) tentang ini lihat uraian berikut, of + or – 0,025mm, tebal : of + or – 0,09 dan karakteristik dimensi of + or – 0,025 mm.
Ukuran yang berhubungan dengan kofigurasi tebal dan sudut diperlihatkan oleh 2 digit, simbol ukuran ini diperoleh dari nilai nomor panjang sisi potong dalam millimeters (mm). Demikian
halnya dengan tebal ukuran desimal diabaikan dan diambil satu digit yang ditunjukkan dengan 0 (zero), Konfigurasi sudut sesuai dengan nilai sudut radius. Untuk keadaan kualifikasi yang khusus juga ditunjukkan dengan simbol-simbol huruf yang mengindikasikan alur tatal (Chip groove) di atas permukaan sisi sayat dan atau kelengkapan lainnya.
􀁸 Raw materiala or component in shaps that are awkward to machine casting or forging skins, variable hardenes etc.
variable depth of cut, work subject to vibrations.
Kecepatan pemotongan dan jarak pemakanan (Cutting speed and feed rate)
Salah satu aspek penting dalam proses pemotongan untuk pembentukan benda kerja pada mesin perkakas ialah penentuan kesesuaian kecepatan pemotongan (cutting peed) dan jarak
pemotongan (feed). Hal ini dikarenakan bahwa aspek tersebut sangat berpengaruh terhadap efisiensi dan kualitas proses produksi yang kita lakukan.
􀁸 Cutting Speed (kecepatan pemotongan)
Cutting Speed (kecepatan pemotongan) dapat didefinisikan sebagai kecepata keliling atau permukaan dari benda kerja atau alat potong yang diukur pada meter per menit.
Faktor ini akan diterapkan dalam menentukan putaran spindle mesin atau alat potong dalam putaran per menit (revolution per minute /rpm.)
􀁸 Pengaruh Cutting Speed (kecepatan pemotongan) terhadap umur pakai alat potong
Kesesuaian dalam memilih kecepatan potong sangat sangat menentukan efisiensi kerja dan pemakaian alat potong, pada kecepatan potong yang lebih tinggi akan mereduksi ketahanan dan umur pakai dari alat potong yang kita gunakan dan jika kecepatan pemotongan diturunkan ada kecenderungan memperpanjang umur pakai dari alat potong tersebut. Sebuah estimasi umur pakai pahat bubut HSS diperlihatkan pada gambar 9.50, dimana pahat bubut tersebut digunakan selama 60 menit dalam pekerjaan biasa dan selama 240 menit digunakan untuk set-up tool dan persiapan lainnya. Pada grafik memperlihatkan curve umur pakai pahat bubut HSS dalam pemakaian biasa dengan dasar umur pakai pahat tersebut selama 60 menit.
Jika pemotongan pada baja lunak (Mild Steel) 36 meter/menit (120 feet per minute), depth of cut 5 mm (3/16”) jarak pemakanan 0,4 mm (0,015”) per putaran. Catatan penurunan umur pakai sebanding dengan peningkatan kecepatan pemotongan. Dengan demikian pemilihan kecepatan potong yang tepat sesuai dengan diameter benda kerja yang dikerjakan.
Pemilihan dan penentuan kecepatan potong dan berbagai factor yang mempengaruhi kecepatan potong (Cutting Speed) Kecepatan potong (Cutting Speed) telah direkomendasikan sesuai dengan jenis bahan sebagai factor utama dan penentu besaran dari benda yang akan dikerjakan.
Tabel berikut menunjukkan factor dasar dalam menentukan kecepatan potong tersebut, dimana ditentukan berdasarkan umur pemakaian dari pahat bubut HSS dalam waktu kurang lebih selama 60 menit tanpa pendingin pada jarak pemotongan sedang (medium feed rate).
Illustrasi berikut memperlihatkan sebuah perbandingan antara kecepatan potong dari suatu bahan yang memiliki angka kecepatan potong (CS = 30 m/min.) terhadap jarak tempuh dalam satu putaran dan perhitungan putaran spindle (r.p.m).
Mesin bubut memiliki rentang kecepatan putaran pada spindlenya yang ditentukan dalam revolution per minutes (r.p.m), maka putaran spindle yang membawa benda kerja ini harus diperhitungkan secara benar sebagai perhitungan terhadap kecepatan keliling atau permukaan benda kerja. Perhatikan perbandingan tersebut pada gambar 9.51.
Penggunaan Nomogram
Untuk menentukan putaran spindle mesin bubut (benda kerja) dalam suatu proses pembentukan dari bahan benda kerja, Nomogramatric dapat digunakan untuk mempercepat memperoleh angka putaran mesin yang sesuai dengan jenis bahan yang akan dikerjakan. Untuk pembacaan nomogram seperti pada gambar 9.52 dapat dilakukan sebagaimana contoh berikut : (lihat garis merah)
Contoh :
1. Operasi pekerjaan pemesinan yang akan dilakukan misalnya pengasaran (Rough)
2. Bahan alat potong, misalnya HSS (High Speed Steel)
3. Bahan (material) logam yang akan dikerjakan contoh, Mild Steel.
Untuk contoh pemotongan pada bahan ini memiliki kecepatan pemotongan (Cs) 30 m/min. Untuk ini lihat kolom kepala “meter per menit”
4. Hubungan antara diameter yang dibubut mengikuti garis vertical (terlihat menunjukkan angka 50 mm) dengan garis yang bersinggungan dengan garis miring (menunjukkan angka 30
m/min).
5. Dari garis pertemuan garis horizontal kekiri pada skala dapat dibaca putaran per menit. Pada contoh ini terlihat putaran menunjukkan mendekati angka 190.
2. Pembentukan benda kerja dengan mesin Frais (Milling)
Mesin frais adalah salah satu mesin perkakas yang secara khusus digunakan untuk membentuk bidang datar pada benda kerja, dengan berbagai kelengkapannya mesin frais memiliki fungsi yang sangat komplek dan beragam antara lain membentuk bidang datar, lurus (linear), radius, alur, roda gigi dan lain-lain hingga benda-benda yang memiliki bentuk tidak beraturan. Sebagaimana pada mesin perkakas pada umumnya, mesin frais membentuk benda kerja melalui proses penyayatan dengan menggunakan alat potong (tool) yang beraneka ragam baik jenis maupun bentuknya sesuai dengan fungsi pengerjaan yang akan dilakukan. Yang berbeda dari mesin ini dibandingkan dengan mesin bubut yang telah diuraikan diatas ialah dimana penyayatan dilakukan oleh gerakan alat potong.
Sebelum membahas lebih jauh tentang proses pembentukan benda kerja dengan mesin frais ini, bahwa persyaratan kerja yang berhubungan dengan pengetahuan dan keterampilan, 3 aspek penting yang harus dikuasai dalam proses pembentukan dengan mesin perkakas tetap harus dimilki, antara lain : membaca dan menggunakan gambar kerja, memilih dan menggunakan alat ukur, serta menguasai teknologi pemotongan. Pada uraian ini akan dibahas berbagai aspek yang berhbungan dengan teknologi pemotongan dalam pembentukan benda kerja dengan mesin frais, terutama dalam penyelesaian pekerjaan yang dibentuk melalui proses penuangan atau pengecoran (casting) yang mempersyaratkan pekerjaan machining sebagaimana tertuang didalam gambar kerja. Namun akan kita lihat terlbih dahulu macammacam mesin frais yang umum dipergunakan.
Mesin frais yang umum digunakan, jika dilihat dari jenisnya dapat dibedakan men-jadi 3 jenis yaitu :
a. Mesin Frais horizontal
b. Mesin Frais Vertical dan
c. Mesin Frais Universal
Gambar 9.53 memperlihatkan salah satu bentuk mesin frais pada posisi kerja horizontal dimana mesin frais ini memiliki kedudukan pisau (cutter) pada posisi horizontal. Mesin frais seperti yang terlihat pada gambar 9.53 sebenarnya adalah mesin frais universal (universal milling machines), karena tidak terdapat mesin yang khusus horizontal, namun mesin universal ini dilengkapi dengan peralatan yang dapat mengubah posisi kerja dari mesin itu sendiri. Sedangkan pada gambar 9.54 dan 9.55 ialah mesin frais vertical dimana spindlenya berada pada posisi vertical. kedudukan cutternya didudukan pada spindlenya dengan bentuk yang berbeda dengan yang digunakan dalam pengefraian horizontal (tentang pisau frais akan dibahas pada uraian lebih lanjut). Benda kerja didukan diatas meja mesin dengan berbagai alat pemegang (holder).
Mesin frais konvensional adalah sebutan untuk mesin frais jenis ini, karena dewasa ini berkembang mesin perkakas yang dikontrol secara numeric dengan menggunakan computer (Computer Numerically Controlled/ CNC), seperti yang terlihat pada gambar 9.55. Seperti yang terlihat pada gambar 9.56. dan 9.57, sistem kerja dan fungsi kerjanya sama, hanya untuk fungsi kerja menyudut dan fungsi kerja radius mesin konvensional memerlukan kelengkapan tersendiri seperti rotary tabel, dividing head dan lain-lain, atau merubah posisi meja mesin pada kemiringan yang dikehendaki, seperti terdapatnya fixed angular tabel, inclinable universal tabel dan lain-lain
Sedangkan pada mesin frais yang dikontrol secara numeric oleh sistem komputer hanya dicapai dengan gerakan pada tiga sumbu, yakni sumbu X (memanjang), Y (melintang) dan sumbu Z (Vertical), yang lainya menyudut dan radius merupakan gabungan dari ketiganya. (Lihat gambar 9.56, 9.57 ,9.58, dan 9.59)
Disamping mesin-mesin frais tersebut di atas, terdapat pula mesin frais “turret” dan frais tangan atau hand milling machines), mesin frais ini bersifat konvensional memiliki fungsi lain yakni sebagai mesin slot sebagaimana terlihat pada bagian belakang terdapat bagian yang dapat diubah posisinya dan memberikan gerakan sloting, yang digunakan untuk membentuk alur pasak, gigi rambut (serrations) dan lain-lain. Mesin-mesin konvensional ini masih efisien digunakan dalam proses produksi lihat gambar 9.60.
Gambar 9.62 berikut memperlihatkan sebuah bentuk benda tuangan casting untuk bracket dan cup walaupun gambar tersebut dimensinya tidak cukup lengkap namun bidang-bidang dari benda kerja yang harus dilakukan penyelesaian dengan mesin cukup untuk menjelaskan bidang pekerjaan untuk machining.
Analisis pekerjaan untuk benda kerja seperti pada contoh gambar diatas akan mengaahkan kepada kita berbagai hal yang berhubungan dengan pengerjaan benda tersebut, antara lain dengan mesin apakah pekerjaan yang demikian ini dapat dikerjakan, bagaimanakah cara pemasangannya pada mesin selama benda kerja tersebut dalam proses pembentukan, bagaimana dan dengan alat ukur apakah menentukan kebenaran dimensi benda kerja tersebut, dan apakah jenis alat potong yang dapat kita gunakan.
Metoda memegang dan menyetel benda kerja yang akan dibentuk dengan mesin frais. Pemasangan benda kerja (work holder) pada mesin frais lebih leluasa dibandingkan dengan pemasangan benda kerja pada mesin bubut sebagaimana yang telah dibahas sebelum ini, dimana benda kerja pada mesin bubut ini berputar bersama spindle mesin, sehingga banyak
factor yang harus dipertimbangkan, seperti kebebasan gerakan, keseimbangan (out of balance) dan lain-lain. Hal ini sedikit berbeda pada mesin frais dimana benda kerja hanya bergerak pada gerakan terbatas sesuai dengan perubahan posisi meja mesin itu sendiri, jika bentuk benda kerja menghendaki perubahan pada arah tertentu dalam pemakanan (feeding).
Contoh pemasangan benda kerja yang memiliki bentuk tidak beraturan yang telah dijelaskan pada bab ini, namun jika perhatiakan tentang cara pemasangan benda kerja ini antara lain meliputi pemasangan dengan menggunakan ragum mesin, pemasangan dengan menggunakan baut T (T-Slot), menggunakan dividing head, menggunakan klem dan lain-lain dapat kita lakukan, bahkan dalam perkembangannya sistem pemegang benda kerja ini dirancang menggunakan power hydraulic untuk memperoleh daya yang lebih kuat serta pelayanan yang mudah dan cepat .
Berdasarkan cara-cara pemasangannya itu maka memegang benda kerja pada mesin frais ini dapat dibedakan atau dapat dikelompokan dalam cara sebagai berikut;
1. Pemasangan diatas meja mesin (on the machine tabel)
2. Pemasangan dengan ragum (in Vice)
3. Pemasangan dengan “V”- Block (ini a V- Block)
4. Pemasangan dengan Kepala pembagi (dividing head atau Indexing head)
5. Dipasang diantara dua senter (between Centre)
6. Pemasangan dengan Chuck
7. Pemasangandengan Spindle taper
8. Pemasangan denga Circular tabel atau Rotary tabel
Meja mesin Frais (Milling Machine tabel) Untuk pemasangan benda kerja meja mesin frais dirancang dengan pembentukan alur-alur atau “T”- Slots yang berfungsi sebagai bagian pemegang benda kerja serta membantu pelurusan posisi benda kerja tersebut. T-Slot ini memiliki kesesuaian pula dengan ragum mesin sehingga jika ragum mesin dipasang diatas meja mesin ini akan cocok dan dapat memegang benda kerja dengan kuat. Pemasangan di atas meja mesin (on the machine tabel).
Benda-benda kerja yang memiliki bentuk bulat dapat pula dipasang diatas meja mesin juga dengan menggunakan klem parallel, tetapi dalam penyetelan kelurusnanya benda kerja tersbut dipasang diatas V-block, pemasangan benda kerja bulat seperti yang terlihat pada gambar 9.65 merupakan benda kerja bulat bertingkat, sehingga bagian yang berdiameter besar tidak memberikan jaminan kesejajaran benda kerja tersebut dengan arah pemakanan pisau frais yang akan digunakan. Metode pemasangan ini juga dapat diterapkan pada benda bulat dengan diameter yang lebih kecil.
Gambar 9.66 memperlihatkan benda kerja tuangan (casting) dipasang dengan menggunakan klem di atas meja mesin, dimana permukaan benda kerja yang telah terlebih dahulu dikerjakan menempel lansung pada permukaan meja mesin. Untuk menghindari kerusakan permukaan benda kerja ini dapat diberikan lapisan kertas atau shims. Bagian- bagian yang tidak rata harus dibuang terlebih dahulu agar tidak mengganggu penyetelan kelurusannya.
Ragum Mesin
Walaupun memiliki kapasitas dan pemakaian yang terbatas ragum mesin frais merupakan salah satu kelengkapan utama pada mesin frais yang berfungsi untuk memegang benda kerja. Ragum mesin frais memiliki kapasitas antara 150 x 90 mm dengan tinggi 90 mm. Secara umum ragum mesin frais ini digunakan untuk memegang benda kerja dengan bentuk datar dan sejajar dalam pekerjaan halus dan tidak cocok untuk penggunaan pengefraisan kasar (roughness).
Ragum mesin frais memiliki bentuk dan karakteristik yang berbeda misalnya ragum mesin frais datar (plain machine vice, swivel base machine vice, dan swivel base an tilting machine vice, namun secara umum rahang jepitnya sama (lihat gambar 9.71) dan perbedaanya hanya pada flexibilitas posisi rahang tersebut.
Ragum ini sangat presisi dengan rahang yang halus dan sejajar, oleh karena itu pemakaianya hanya untuk benda kerja yang memilki bentuk beraturan seperti benda kerja dengan permukaan yang rata dan sejajar pula.
Perubahan posisi ini diperoleh dari perubahan “swivel” pada landasan ragum tersebut. Posisi swivel dapat diubah sesuai dengan ukuran posisi menyudut pada derajat yang kita kehendaki .
Pisau frais (Milling cutter)
Pisau Frais (Milling Cutter) terdapat dalam bentuk dan mekanisme yang bervariasi dengan sifat dan karakteristik yang berbeda-beda, yakni perbedaan pemakaian sesuai dengan jenis mesin frais yang digunakannya serta fungsi pembetukan dari pisau frais itu sendiri, misalnya dalam pemakaian pembentukan bidang datar, pembuatan alur pasak, alur sejajar, alur ekor burung, pembentukan radius, membelah (sliting), membentuk profil gigi, melubang tembus, melubang dengan ujung radius dan lain-lain dalam fungsi pengefraisan.
Pisau frais datar (Plain milling cutter)
Pisau Frais datar (Plain Milling Cutter) atau disebut juga pisau frais sylindris atau disebut pisau mantel ini digunakan dalam pembentukan permukaan datar pada mesin frais horizontal. Piasu frais ini disebut sebagai pisau frais sylindris karena memilki bentuk sylindris dengan gigi-gigi penyayatan yang melingkar sekeliling silinder ini.
Pisau frais ini dapat diperoleh dalam beberapa macam sebagaimana ditetapkan dalam standar DIN 1836 yakni Pisau Frais dengan tipe N, H dan W. Perbedaan ini antara lain disesuaikan dengan fungsi pemakaiannya melalui perbedaan profil dan dimensionalnya sebagaimana syarat dimensional alat potong lainnya (lihat pembahasan tentang sudut dan kemiringan alat potong)). Gambar 9.76 mem-perlihatkan salah satu bentuk dimensional pisau frais datar dari tipe H. Pisau frais ini memiliki ukuran sudut antara puncak sisi potong terhadap sumbunya (Pitch) adalah 250.
Pisau Frais ini memilki jumlah gigi pemotong yang lebih banyak. Sudut Kisar yang kecil ini mengijinkan pemakanan tipis pada bahan-bahan yang ulet (ductile) sampai 90 kp mm-2.
Shell End – Mill Cutter.
Shell End – Mill Cutter atau disebut pisau frais dengan High
Helix Tipe termasuk dalam kelompok pisau frais datar (plain cutter) namun pisau frais ini memiliki dua posisi pemotongan yaitu dibagian yang melingkar sebagaimana pada pisau frais mantel dan bagian muka. Lihat gambar 9.79
Pisau Frais ini sangat efisien karena dapat membentuk dua bidang permukaan menyiku secara bersamaan, tentu saja sesuai dengan bentuk benda kerja yang dikehendaki.
Shell end mill cutter dipakai pada mesin frais vertical (vertical milling machine) dengan menggunakan adaptor (lihat tentang pemasangan pisau frais pada uraian lebih lanjut), dimensional
bidang-bidang penyayatan sama dengan pisau frais silindris. Pisau frais ini berukuran pendek, namun ukuran panjangnya lebih besar dari ukuran diameternya.
Carbide tapped Face Mill Cutter Pisau frais ini memiliki sisi pemotong yang dibuat dari bahan carbide yang hanya terdapat pada bagian penyayatnya dalam bentuk tappe yang diisi dengan insert dari bahan carbide (lihat Gambar 9.81). Pisau ini digunakan pada mesin frais vertical dengan bantuan adaptor.
Side Face End – Mill Cutter.
Side Face End Mill Cutter atau disebut juga hog mill tipe ialah jenis pisau frais dari shell end mill yang digunakan dalam pengasaran (rough) pisau ini menghasilkan permukaan yang kasar sehingga dapat pula digunakan untuk mengasarkan permukaan jika dikehendaki, bagian pemotongnya dilengkapi dengan pemotong alur yang melingkar. Kisar dari alur-alur yang membentuk ulir pemakaiannya disesuaikan dengan bahan yang akan dikerjakan, Side face end mill cutter dengan bentuk gigi pemotongnya mengijinkan pemotongan dengan chip (tatal) yang besar dengan tegangan mesin yang normal (lihat gambar 9.82).
Terdapat dalam berbagai tipe pisau frais yang dpat dipilih untuk pemotongan yang sesuai dengan bentuk dan kualitas bahan yang akan dikerjakan dan tidak akan diuraikan secara keseluruhan oleh kerana itu untuk mengetahui lebih banyak tentang alat potong dari pisau frais ini dapat dipelajari dari buku teknik pemesinan. Namun dari jenis pisau frais ini terdapat beberapa jenis yang paling banyak digunakan dalam pembuatan dies karena memiliki bentuk dan ukuran yang kecil dengan ujung penyayat yang berbeda-beda dan dapat dipilih sesuai dengan kebutuhan bentuk hasil pengerjaan. Berbagai produk peralatan pemotong khususnya piasau Frais ini mendisain berbagai bentuk dan kualitasnya untuk pembentukan benda-benda kerja yang rumit seperti dies. Kesesuaian dalam pemilihan alat potong untuk setiap jenis pekerjaan ini sangat menentukan hasil akhir dari produk yang kita inginkan.
Pada gambar berikut diperlihatkan berbagai jenis end mill yang banyak digunakan dalam pembuatan dies.
Keterangan gambar :
Putaran dan pemakanan (Rotation and Feed)
Up-cut
Dalam proses pemotongan oleh suatu alat potong pada mesin frais diperlukan gerakan normal atau seimbang antara putaran dengan arah pemakanan. Terdapat dua macam cara pemakanan dalam pekerjaan mengefrais ini,yaitu pemakanan dengan mengangkat (up-cut)
Down-cut (Climb-cut)
Pemotongan dengan cara ini tidak banyak digunakan dimana mekanisme dari meja mesin itu sendiri tidak mendukung untuk pembebanan lebih oleh adanya tekanan akibat pemakanan,
disamping itu pula alat potong atau cutter akan cenderung bergerak lebih cepat (over run). Jadi pemotongan dengan cara ini lebih baik tidak dilakukan. 
Kecepatan putaran dan Pemakanan (Speed and Feed)
Kecepatan pemotongan (Cutting Speed) dari Milling Cutter ialah kecepatan keliling dalam meter per menit (m/min). Oleh karena itu formulasinya sama dengan perhitungan kecepatan potong pada mesin bubut, dimana jika ukuran diameter Cutter =d (mm) sedangkan kecepatan potong s atau (Cs) dlamam meter per menit (m?min). maka putaran cutter dapat diketahui dengan :
a. Kecepatan potong (Cutting Speed)
Kecepatan potong (Cutting Speed) ditentukan berdasarkan jenis bahan benda kerja yang akan dikerjakan, standar penentuan kecepatan potong diambil dari alat potong (Cutter) atau pahat bubut dari bahan High Speed Steel (HSS) sebagaimana diuraikan pada halaman 32 tentang penentuan kecepatan potong untuk setiap jenis bagan dengan menggunakan pahat bubut HSS. Hal ini berlaku untuk menentukan kecepatan potong dalam pengerjaan benda kerja dengan mesin Frais.
b. Pemakanan (Feed)
Terdapat berbagai metoda yang dapat dilakukan dalam
memberikan pemakanan sesuai dengan syarat-syarat kecepatan yang ditentukan. Pada beberapa mesin ditununjukkan dengan tabel mesin dalam mm./min. dan yang lain terdapat pula dalam millimeter per putaran pisau (Cutter). Terdapat pula metoda penentuan pemakanan yang sesuai melalui perhitungan terhadap setiap gigi pada Cutter. Metoda ini terkesan lebih benar karena perhitungan dilakukan langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dimana setiap gigi Cutter melakukan pemotongan dan memungkinkan
kelonggaran thd cutter dari sifat dasarnya, dimana pada cutter dengan jumlah gigi yang sedikit dsb.
Ketika feed per gigi diketahui maka akan diketahui pula feed /min dengan mengalikannya dan menjadi put/min.
Pemilihan cutter dan penyetelanya
Keberagaman bentuk profil dan dimensional benda kerja menuntut operator untuk menentukan metoda yang tepat dalam pelaksanaan operasi pembentukannya. Sebagaimna telah dijelaskan bahwa melalui analisis terhadap gambar kerja kita akan menentukan proses pekerjaan yang akan kita lakukan. Proses pembentukan melalui pekerjaan mesin dimana adalah
Mesin Frais, tentunya sudah merupakan keputusan bahwa benda tersebut hanya mungkin dikerjakan dengan mesin frais sesuai dengan jenis mesin frais yang telah kita ketahui serta alat potong apakah yang dapat kita gunakan. Untuk hal tersebut pelaksanaannya dilakukan dengan cara-cara dan langkah kerja yang benar yang harus dirumuskan terlebih dahulu dan tidak terjadi tumpang tindih pekerjaan sehingga hasil pekerjaan yang telah dkerjakan terpaksa harus dijepit dan sebagainya yang akan merusak hasil pekerjaan itu sendiri. Urutan pekerjaan menjadi sangat menentukan kualitas pekerjaan yang dihasilkan. Pemilihan alat potong (cutter) pada mesin frais ini memerlukan perhatian khusus karena setiap alat potong (cutter) pada mesin frais memiliki bentuk dan ukuran serta fungsi yang bervariasi dan masing-masing berbeda satu sama lainnya.
Seperti milling cutter dipegang dengan arbor, ini tidak mungkin digunakan untuk mengerjakan pekerjaan dengan bentuk bertingkat (undercut) dari arah vertikal, dimana sudut memiliki bentuk cutter yang salah, gerakan benda kerja akan terganggu. Untuk pekerjaan seprti ini diperlukan berbagai jenis pisau frais yang sesuai dan dengan langkah pengerjaan yang sistematis, serta dengan posisi kedudukan pisau yang berbeda, yakni pisau dipasang pada arbor dan dipasang pada spindle.
Proses pengerjaan benda kerja seperti pada gambar 9.87
dikerjakan dengan langkah sebagaimana diperlikatkan pada gambar 9.87 (1),(2),(3),(4) dan (5).
Untuk pemakanan diperlukan 5 buah dari 4 jenis cutter, yaitu :
􀁸 Plain cutter untuk membentuk bidang datar
􀁸 Side and Face Cutter untuk pembentukan alur pada bidang
Pemakaian kedua jenis pisau ini dipasang pada Arbor atau pada mesin frais horizontal, Jenis pisau yang lainnya ialah :
􀁸 Sheel end Mill untuk membentuk bidang datar pada sisi, Pisau ini juga dipasang secara horizontal tetapi menggunakan adaptor, pekerjaan ini dapat juga digunakan mesin frais vertical, akan tetapi harus merubah posisi benda kerja . Perubahan posisi benda kerja ini sedapat mungkin tidak dilakukan karena akan merubah posisi kesikuan dari benda kerja yang kita kerjakan oleh karena itu sebaiknya perubahan pisau ini yang dilakukan.
􀁸 End Mill, digunakan dalam pengasaran untuk pembuatan alur ekor burung (lihat gambar 4)
􀁸 Stub-angular cutter digunakan dalam pembentukan alur ekor burung cutter dipasang pada spindle dengan menggunakan adaptor (lihat gambar 5).
Proses pengefraisan datar (plain Milling) untuk benda seperti yang terlihat pada gambar 9.88 Sliding vee yakni salah satu komponen mesin, dilakukan dengan terlebih dahulu menganalisis gambar kerja untuk menentukan sistem dan langkah-langkah kerja serta kebutuhan berbagai kelengkapan mesin yang akan digunakan termasuk diantaranya adalah pisau frais dari jenis dan karakteristiknya sesuai dengan karakteristik bahan benda kerja yang akan dikerjakan. Langkah kerja harus dirumuskan secara sistematis agar proses pengerjaan dari bidang benda kerja yang dikerjakan tidak mengganggu bidang yang lainnya.
Cara-cara atau metoda dalam memegang benda kerja harus ditentukan dan diyakinkan bahwa metoda yang digunakan dapat memegang benda kerja secara aman, termasuk sistem keselamatan dan kesehatan kerja yang berhubungan dengan pekerjaan tersebut. Sebagai contoh untuk pelaksanaan pekerjaan dari benda kerja ini antara lain dalam pemilihan dan penentuan alat potong serta sistem pengefraisan yang dapat dilakukan yang meliputi bidang-bidang benda kerja.
Benda Kerja dipasang pada ragum mesin.
Pengerjaan bidang
(1) menggunakan pisau frais dari jenis plain cutter dengan tipe N dengan pendekatan sebagai baja biasa, alasan pemakain ini diharapkan akan menghasilkan permukaan yang halus karena pisau ini memiliki jumlah gigi yang lebih banyak, dengan pemakanan tipis tetapi efisien.






Beri Penilaian

Rating : 4.1/5 (27 votes cast)


Peralatan pribadi